铜带是一种金属元件，产品规格有0.1～3×50～250mm各种状态铜带产品，主要用于生产电器元件、灯头、电池帽、钮扣、密封件、接插件，主要用作导电、导热、耐蚀器材。如电气元器件、开关、垫圈、垫片、电真空器件、散热器、导电母材及汽车水箱、散热片、气缸片等各种零部件。

然而在制作过程中会出现一些问题，导致铜带会有一些缺陷，下面我们来具体分析不同情况下出现的问题，以及处理措施。

1.特征描述：

水平连铸铸坯在拉铸过程中出现边部无规则开裂的现象

产生原因/机理：

1、熔炼拉铸过程中停顿次数频繁或熔炼拉铸过程中停顿时间过长导致结晶器内的铜水紊乱不能正常结晶；

2、结晶器边条损坏导致结晶内冷却强度不均匀，不利于铜水均匀结晶；

处理措施：

应急措施：

1）检查确定拉铸机是否工作正常，各项工艺参数是否设置正确；

2）检查结晶器的使用状况；

3）根据铸坯边裂的程度及位置选择性切断流下或者报废回炉；

4）检查冷却进出水温度是否符合工艺要求；

控制措施：

1）班前加强设备点检工作，确保拉铸机工作状态正常；

2）根据实际生产情况正确设置拉铸机的各项工艺参数；

3）结晶器安装到位并及时检查结晶器的使用状态，及时更结晶器；

2.特征描述：带坯轧制后出现洗不掉的黑色长条状污迹

产生原因/机理：

1、轧制油使用时间太长，含有的杂质污染铜带；

2、乳化液时间过长，乳化液较脏；

处理措施：

应急措施：

1）立即停机，检查轧制油或乳化液；

2）由品管人员鉴定，该铜带或改制或报废；

控制措施：

1）定期检查轧制油，每班添加硅藻土和活性白土，做好过滤；

2）根据乳化液的使用情况，及时更换乳化液（每月至少更换一次）；

3.特征描述：单边边部不平，类似于波浪状的规律性缺陷

产生原因/机理：因轧制过程中边部与中间的不均匀变形产生

1、轧辊两边压下调整不一致，来料两边厚度不均匀，性能不均匀时易出现单边浪；

2、轧制中两边冷却润滑不均匀；

3、喂料不对中或轧件跑偏；

处理措施：

应急措施：

1）停止轧制，检查轧件是否对中，两侧压下调整是否一致，润滑是否均匀，并及时作出相应调整；

控制措施：

1）各工序间相互配合，控制好横向公差，波动处须在工艺流程卡上标明；

2）坯料退火要横向均匀；

3）润滑要沿轧辊辊面合理配置流量和强度；

4）轧辊要及时磨削更换；

4.特征描述：铜带表面存在倾斜一定角度的规律性印痕

产生原因/机理：

1、轧制加工率过大导致油膜破裂；

2、轧制过程中润滑不够，轧辊出现缺陷；

处理措施：

应急措施：

1）立即停止轧制，调整轧机辊缝，减小加工率；

2）更换轧辊；

控制措施：

1）根据制定的轧制制度，适当增加轧制道次，以减小道次加工率；

2）及时更换轧辊；

5.特征描述：铜带表面局部有小坑，有时分布具有规律性

产生原因/机理

1、轧机工作辊、除油辊等辊上粘有铜粉等颗粒物，在铜带运行过程中，挤压铜带表面产生小坑；

2、酸洗线的橡胶辊上粘有硬颗粒，铜带运行程中产生压坑；

处理措施

应急措施：

设备立即停止运行，检查各辊系，若辊表面粘有硬颗粒，及时清理或换辊；

控制措施：

1）班前检查各工作辊及支撑辊是否粘有异物，如有异常，及时处理；

2）产品生产过程中，必须对每卷料头部的生产情况进行检查，确保整张铜带合格；

6.特征描述：铜带表面在长度方向上出现规律性损伤

产生原因/机理：

1、轧机工作辊、除油辊等粘铜，造成铜带表面挫伤；

2、轧机工作辊未打磨好；

3、酸洗过程中的辊子粘有赃物；

处理措施

应急措施：

1）立即停机，并仔细检查工作辊等的状态；

2）已经挫伤的铜带根据具体情况进行改制或者报废；

控制措施：

1）工模具的管理规范，每班上班前要检查轧辊并跟踪使用状况；

2）做好来料检查，确保本工序不加重上道工序的缺陷；

3）每班确保设备的工业卫生良好；

7.特征描述：铜带层与层之间粘在一起，轻微的开卷时有明显的“吱啦”声，开卷后粘结处有明显的白印，严重的铜带之间粘在一起很难切割分离

产生原因/机理：

1、一些未完全清理的轧制介质等在高温下挥发或碳化导致铜带之间真空状态很难分开；

2、轧机或酸洗线收卷时张力过大，退火后导致带面烧结一起；

3、退火温度过高、时间过长，铜带过于软化，结合更加紧密；

处理措施

应急措施：

1）轻微烧粘的经过判定可以继续下一道工序；

2）烧粘严重的直接返回熔炼并用切割机进行切割，然后重新熔炼；

控制措施：

1）适当降低铜带退火温度和退火时间；

2）加强中间加工工序各类介质（主要是轧制油）的清理；

3）控制好收卷的张力；

8.特征描述：铸锭颜色较深呈黑褐色，边部及中间都有不规则的裂纹

产生原因/机理：

1、铸锭中杂质元素含量超标（如Pb等），非固溶性物质较多；

2、拉铸过程冷却水量与拉铸速度不匹配；

3、熔炼炉中的铜水温度过低；

4、结晶器表面粗糙，内壁挂渣；

处理措施

应急措施：

1）严格把关每炉的化验成份，少加料尽量把炉子内的铜水全部拉铸出来，然后锯切成小段再分数炉进行重新熔炼；

2）将熔炼炉铜水温度升高，保温拉铸；

控制措施：

1）对原料进行严格把关，每炉按要求控制成分；

2）按照工艺要求控制拉铸速度和冷却水量；

3）保证拉铸过程中熔炼炉的铜水温度控制在工艺要求范围；

4）每炉转铜后及时清理结晶器内壁，并涂抹碳粉类涂料；

9.特征描述：锯开铸锭尾部，存在一段中心空洞，易产生于拉铸后尾部很平的铸锭

产生原因/机理：

1、铜液结晶时，冷却与拉速配合不当造成液穴较深；

2、拉铸至尾部时未减速，铸锭尾部中间部分液体补缩不及时；

处理措施

应急措施：

1）根据缩孔的深度适量锯切掉一部分，如果长度在3.8m以上的话可以流入下道工序；

2）缩孔过深导致长度不足3.8m的话直接锯切成小段并分开回炉重新熔炼；

控制措施：

1）控制冷却水的流量与压力，确保冷却水进出水温差；

2）拉铸收尾阶段时，按工艺进行减速拉铸，并在快结束时停机一段时间，确保补缩的完全；

10.特征描述：铸锭表面出现气孔，表现为表面深度不确定的孔洞

产生原因/机理：

1、熔炼过程中喷火除气不到位，拉铸过程中铸锭含有未及时排出的气体；

2、拉铸过程中铜水未进行有效地保护，导致铜水吸气；

3、拉铸过程中振动未开启，导致排气效果不好；

4、拉铸速度较快，排气不及时；

处理措施

应急措施：

1）较浅的气孔采用磨光机将铸锭的棱角打磨平整、光滑；

2）很深的气孔如果在头尾处可进行锯切（保证铸锭长度至少3.8m）；

3）很深的气孔如果位于铸锭中部就必须整根报废回炉；

控制措施：

1）加强熔炼的搅拌喷火等除气工作；

2）拉铸时使用熔融或干燥的硼砂进行覆盖，防止水汽带入及吸气现象；

3）检查并确保整个拉铸过程中振动是开启的；

4）适当降低拉铸速度，保证有足够的时间排气；

11.特征描述：黄铜半连铸坯锯开后出现平行于宽度方向的中空现象，通常情况整根锭坯都有

产生原因/机理：

1、铸造速度过快，中部铜液未及时凝固，但出结晶器后，中部铜液补凝固收缩造成中空；

2、结晶器冷却水冷却速度过快，浇注温度不合理；

处理措施：

应急措施：

1）调整工艺，对于上述问题的铸锭及时回炉；

控制措施：

1）调整H65的出炉温度为1070℃—1080℃，H62为1045℃—1055℃，H65以上牌号为1080℃—1090℃；

2）将原来的一次捞渣改为两次捞渣，具体为：喷火——断电捞渣——静置（3—5分钟）——再次捞渣；

3）降低拉铸速度控制在110mm/min—115mm/min；

12.特征描述：铸锭表面出现白色的硼砂颗粒，有时嵌入的深度较深，不易去除

产生原因/机理：拉铸人员加硼砂的方式不当，导致粉状硼砂在结晶器内积聚成块未融化；

处理措施：

应急措施：

1）采用磨光机或者铁刷子将铸锭表面的硼砂颗粒清除掉；

2）铸锭表面硼砂难以清理的将铸锭分批回炉；

控制措施：

1）拉铸前认真检查硼砂的状态，确保硼砂的干燥（经过烘箱脱水）；

2）拉铸人员在加粉状硼砂时应少量多次，使硼砂均匀覆盖在液面上，确保硼砂能充分散开并熔融；

3）采用新型的加入方式，熔融硼砂法；

13.特征描述：铸锭在热轧时出现白色颗粒，多时则聚在一起形成条状

产生原因/机理：

1、拉铸过程中加入的硼砂粒度不均匀，块状的硼砂在拉铸时未被充分熔化而嵌入铸锭内部；

2、热轧的时候随着铸锭的变形，一些粘附在表层的块状硼砂被铜带变形包裹；

处理措施

应急措施：

1）继续轧制，在收卷时确定其影响，可适当调节铜带的铣面量；

控制措施：

1）规范硼砂的加入方式：多次少量，并充分粉碎硼砂颗粒；

2）采用新型设备将硼砂熔融后再进行添加；

3）热轧前，对铸锭表面做简单的清扫、打磨；

14.特征描述：黄铜带坯轧制后出现长条状起皮，起皮层可用手撕去，起皮层下有一层夹杂异物

产生原因/机理：铸锭中有夹杂缺陷，轧制后夹杂处与基体延伸性能不一，造成起皮；

处理措施：

应急措施：

1）停机检查，若缺陷在头部或尾部，将其剪掉；

2）若缺陷严重且在中间，与品管人员沟通，或改制或回炉；

控制措施：

1）熔铸时断电静置一段时间待杂质上浮或下沉后，将渣捞干净；

2）熔炼炉要经常的对炉壁进行清理，使用一段时间后要重新打炉，保证铜水洁净；

来源：铜合金熔铸

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